目前我國鋼鐵企（qǐ）業因其資源密集，能耗密集，生產規模大等特點，長期處於廢氣（qì）排放量大，成為了（le）汙染較為嚴重的企業，在這（zhè）些汙染中，電爐煉鋼汙染_為嚴重。建設規模大、單機功率大、設備集中程度（dù）高（gāo）是現（xiàn）代大型鋼（gāng）鐵企業的發（fā）展方向，這_要求環保方（fāng）麵廢氣治理設（shè）施也要朝（cháo）著設備處（chù）理能（néng）力大、設備集中、自動化程度高的方向發展。
現代鋼鐵工業生產體係，可分為采礦、選礦、冶煉和精製等幾大部分。眾所周知，鋼鐵企業以其（qí）生產規模大、資（zī）源、能源消 耗多等特點，一直被公認為是大氣（qì）汙染物排放量_的行業之（zhī）一（yī）。燒結、焦化、煉鐵和煉鋼生產過程是（shì）大氣汙染物的主要來源，煙氣中（zhōng）含有大量的粉塵、一氧化碳、 二氧（yǎng）化碳、二氧化（huà）硫及少量硫化氫、焦油物質、氧化氮等。例如，一個年（nián）產100萬t鋼的企業，僅在煉鋼、煉鐵、燒結三個生產過程中，每年約產生（shēng）80億m3煙 氣和5~10萬t粉塵。
在鋼鐵企業，由於煙氣和粉塵的（de）多樣性和複雜性，例如煙氣（qì）中含有大量水（shuǐ）分、焦油物質、高溫顆粒（lì）、有（yǒu）毒物質、可燃物質等，所以對這些煙塵過去往往采用濕法（fǎ）除塵（chén）措（cuò）施。濕法除塵存（cún）在的主要問（wèn）題是：除塵效率相對較低、不能達到理想的程度（dù）；存在複雜的水處理過程或可（kě）能造成水二次（cì）汙染問題。隨著_對（duì）環保要求的（de）日益嚴格和建（jiàn）設節約型（xíng）社會的需要，在鋼鐵企業濕法（fǎ）除塵有被幹法除塵取（qǔ）代（dài）的趨向。
（1）煉焦廠裝煤車除塵，把濕法文（wén）氏管除塵流（liú）程（chéng）改為幹法
袋式除塵（chén）器流程後，節約用電60%，節（jiē）約用水20t/h及相應的汙水（shuǐ）處理費用。
（2）高爐煤氣過去均采用濕法除塵技術。20世紀80年代開始在100m3小（xiǎo）高爐試驗幹法除（chú）塵，在取得技術突破後逐步推廣。目前（qián）450m3以（yǐ）下高爐 大多采用幹法袋式除塵工藝。2002年3000m3大型高（gāo）爐開始采用幹（gàn）法除塵技術取代傳統的雙級（jí）文氏管除（chú）塵技術，其突出（chū）優點（diǎn）是總投資節約30%左右、占（zhàn）地 節省50%、節（jiē）水200kg/t鐵、節（jiē）電70%以上，同時還可以減（jiǎn）少管理人（rén）員，提高（gāo）環保效益。
（3）轉（zhuǎn）爐煤（méi）氣用幹（gàn）法園（yuán）式
靜電除塵器工藝流程代替濕法除塵是幹式除塵的重大進展，其_的優點是幹法（fǎ）除塵係（xì）統淨（jìng）化後的煤氣含塵量在（zài）10mg/Nm3 以下，不但可直接供用戶使用，而且風機使用（yòng）壽命長、維護工作（zuò）量少（shǎo）。濕法除塵係統淨化（huà）後（hòu）煤氣含塵量約（yuē）80~100mg/Nm3，供用戶使用前還_再設置（zhì）一 套除塵裝置；幹法除塵係統阻力約6500Pa，濕式除塵係統阻力約20000Pa，因此幹法除塵係統耗電約（yuē）為濕式除塵係統的1/3；幹法除塵係統回收（shōu）的幹 粉塵，壓塊後可直接（jiē）反饋給轉爐使用，濕法除塵係統需設置汙水及汙泥處理設（shè）施，回收的濕粉塵要送燒結廠利用，特別是含油塵泥還（hái）需設置（zhì）轉底爐等爐子進行專門處 理後利用（yòng）。
根據鋼鐵企業廢氣汙染的特點，以及對固（gù）體顆粒物（wù）的控製技術的發展，目前國內外采用的（de）_淨化（huà）設備主要為袋式除塵器、電除塵器、文丘裏洗滌（dí）器等三種_除塵（chén） 器。設備的_、係（xì）統的節能，要求淨化設備從結構、性能、以及裝備水平等方（fāng）麵，進一步加以_。袋式除塵器要_過濾性能，改進清灰方式（shì）、提高（gāo）濾速以及（jí）改（gǎi） 良濾料材質；電除塵（chén）器要_氣流分布，采用脈衝電源，_高壓寬間（jiān）距結構、推廣屋頂電除塵器（qì）以及解決高（gāo）比（bǐ）阻粉收塵問題；文丘裏（lǐ）洗滌器要改進喉口結構、_低 阻力等新技術。排灰裝（zhuāng）置的改進是防止粉塵的二次飛揚、減（jiǎn）少汙染轉移、實現（xiàn）粉塵綜合利用的有效措施。
